4月以來，石化機械提供的超大功率全電動壓裂成套裝備在江蘇油田首次應用。

　　與傳統柴油發動機驅動壓裂相比，電泵壓裂施工能滿足24小時連續長時間施工，噪聲低，排量及泵壓控制精準，費用降低近20%，單井施工減少二氧化碳排量約2000噸。

　　頁巖油氣儲存于地下深處的頁巖層中，頁巖密不透水，需要采取水力壓裂的方式，使巖壁碎裂、釋放油氣。其關鍵裝備長期以來依賴進口，制約了我國油氣資源開發。趕超國外先進技術，開發具有自主知識產權的大型壓裂裝備，是幾代油氣裝備人的夢想和使命。

　　上世紀80年代末，石化機械從國外引進壓裂機組設計制造技術，先后完成國內首套800型、1000型、1800型、2000型壓裂機組的研發。

　　2008年，經過對引進技術的消化吸收和自主創新，石化機械自主研制世界首套車載式2500型壓裂機組，成功亮相普光氣田大型酸壓現場，壓裂裝備實現從“跟跑”到“并跑”的突破。

　　此后，石化機械將研發目光鎖定功率更大、自動化控制程度更高的3000型成套壓裂裝備，同時搭建具有國際領先水平的壓裂裝備自主創新研發平臺，著眼突破一批關鍵難點技術，形成一套技術標準規范。

　　2013年，“3000型壓裂車”成功問世，并在涪陵頁巖氣田大展身手，成為氣田開發主力裝備。2014年8月，在焦頁42號平臺國內最大規模的“井工廠”交叉壓裂施工中，3000型壓裂裝備創下7項壓裂施工新紀錄，實現了“從單機到成套”的創新。

　　面對柴驅壓裂裝備噪聲大、作業成本高、污染物排放等問題，“十三五”期間，石化機械啟動了電動壓裂裝備的創新研發。2017年12月，他們研發的首臺電動壓裂泵裝置在涪陵193平臺完成先導試驗。此后，相繼完成單臺工業試驗、油電混合壓裂應用、全電動成套壓裂。2020年5月，超大功率全電動壓裂成套裝備在涪陵頁巖氣田焦頁27東平臺開展工業試驗，首次實現從主壓裝備到輔助設備100%電驅化、橇裝化，完成100段壓裂施工，創造了當時國內頁巖氣單日壓裂段數最多、配置電動壓裂設備數量最多、種類最多等新紀錄。

　　該成套裝備的核心——超大功率電動壓裂裝置，采用變頻電驅動壓裂泵系統，是基于中國高鐵變速控制技術的自主創新，部件國產化率超過95%。與傳統壓裂裝備相比，該成套裝備取得了機組功率智能匹配、裝備集群控制和遠程數據管理等7項創新成果，功率更大、更智能，二氧化碳、氮氧化物等實現零排放，且降噪20%以上。超大功率全電動壓裂成套裝備應用技術已入選國家綠色技術推廣目錄、央企科技創新成果推薦目錄。

　　2021年以來，石化機械加大超大功率全電動壓裂成套裝備推廣應用力度，同時面向工程“四提”“五化”需求，統籌兼顧安全、質量、效率、效益，進一步推進電動壓裂泵送服務到現場，致力于為用戶提供一攬子服務。他們挑選技術專家、業務骨干，在川渝地區擴編至3支電動壓裂泵送服務隊，全程駐井提供支持。他們從裝備配置、運維到服務，探索“涪陵淺層”和“威榮深層”作業模式，制定電動壓裂裝備標準化配置方案、流程化操作規范和安全操作規程，并開展多平臺施工，快速推動電動壓裂裝備規?；瘧?，聯合用戶發揮整體效能，持續保持大型壓裂裝備技術領先優勢。